【培訓(xùn)對象】
中基層管理人員（總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員

【培訓(xùn)收益】

第一講：價值流管理：識別增值與浪費(fèi)
一、認(rèn)識增值
1. 價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善凡⒔桓督o客戶過程中的全部活動
2. 增值是客戶愿意付錢的作業(yè)內(nèi)容
3. 賺一元錢看客戶臉上，省一塊錢看自己角色
4. 產(chǎn)生增值的產(chǎn)生過程
1）產(chǎn)品發(fā)生形狀改變
2）性能改變
3）組立(組合)
4）增加功能等作業(yè)
5. 以客戶的立場來看增值——客戶只愿意沖著那5%的增值掏腰包
1）增值活動約5%
2）必要非增值活動約35%
3）不必要非增值活動60%
6. 價值流程圖
1）概念引入：價值流程圖
2）價值流程圖管理
a繪制現(xiàn)狀價值流程圖
b價值流程圖異常分析
c提案價值流異常節(jié)點(diǎn)
d制定實(shí)施價值流改善舉措
d繪制未來價值流程圖
e衡量價值流程圖前后增值比
二、認(rèn)識浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)是不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動
2. 浪費(fèi)的三種形態(tài)
1）勉強(qiáng)：超過能力界限的超負(fù)荷狀態(tài)
2）真浪費(fèi)：有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態(tài)
3）不均衡：有時超負(fù)荷有時又不飽和的狀態(tài)
3. 浪費(fèi)的表現(xiàn)
1）現(xiàn)象
a顯性浪費(fèi)
b隱形浪費(fèi)
2）發(fā)生源:人、機(jī)、物……
三、反對浪費(fèi)
1. 浪費(fèi)的危害
2. 珍惜資源
3. 有效運(yùn)用資源

第二講：浪費(fèi)無處不在：工廠八大浪費(fèi)
一、認(rèn)識工廠八大浪費(fèi)
1. 八大浪費(fèi)的研究場景
2. 豐田七大浪費(fèi)的起源
3. 工廠八大浪費(fèi)的認(rèn)知
4. 浪費(fèi)對企業(yè)的危害
5. 企業(yè)經(jīng)營獲利的方式
6. 制造利潤增加的兩大途徑
7. 精益成本管理的心法
二、庫存浪費(fèi)
1. 庫存浪費(fèi)產(chǎn)生的4大原因
2. 庫存浪費(fèi)的嚴(yán)重危害
1）降低資金的周轉(zhuǎn)速度
2）占用大量流動資金
3）增加保管費(fèi)用
4）利息損失
5）面臨過時的市場風(fēng)險
6）容易變質(zhì)劣化
3. 減少庫存的方法
1）分類管理法
2）JIT庫存管理
3）控制在庫金額
4）定期盤點(diǎn)
5）庫存警示
4. 總結(jié)：捕獲庫存浪費(fèi)治理7個方向
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場大量在制品浪費(fèi)實(shí)例講解，分析原因
三、等待浪費(fèi)
1. 等待浪費(fèi)的定義：人員或設(shè)備非滿負(fù)荷的浪費(fèi)
2. 等待浪費(fèi)的9種表現(xiàn)形式
3. 等待浪費(fèi)的9個消除方法
1）均衡化生產(chǎn)
2）一個流連線按節(jié)拍進(jìn)行拉到生產(chǎn)
3）單元制生產(chǎn)方式(cell式生產(chǎn)方式)
4）生產(chǎn)線平衡法(line balance)
5）人機(jī)工作分離
6）全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)
7）快速切換(SMED)
8）目視化管理
9）加強(qiáng)進(jìn)料控制
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場浪費(fèi)實(shí)例講解
四、不良品的浪費(fèi)
1. 定義：生產(chǎn)過程中,因來料或制程不良,造成的檢查、重工或維修作業(yè)
2. 不良品浪費(fèi)對工廠管理的6個影響
3. 不良品浪費(fèi)的8大產(chǎn)生原因
4. 8種方法，減少不浪發(fā)生
1）作業(yè)管理—SOP,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),教育訓(xùn)練
2）全面質(zhì)量管理(TQM)
3）品管統(tǒng)計手法(SQC)
4）品管圈(QCC)活動
5）可視化(標(biāo)準(zhǔn)、不良樣品等)
6）首件檢查
7）不制造不良的檢查：源流檢查、自主檢查、全數(shù)檢查
8）防呆法
案例分析：組裝線塑膠件來料外觀刮花不良分析及改善
五、搬運(yùn)的浪費(fèi)
1. 搬運(yùn)是物品移動造成的資源浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生的原因
1）物流動線設(shè)計
2）設(shè)備局限
3）工作地布局
4）前后工程分離
3. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)的2個方向
1）布局合理化（5個要點(diǎn)）
2）搬運(yùn)手段合理化
a搬運(yùn)作業(yè)遵循7大原則
b搬運(yùn)方法3大規(guī)劃
現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運(yùn)浪費(fèi)？如何改善？
六、過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
1. 定義：前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內(nèi)之需求量﹐而造成的浪費(fèi)
2. 過量浪費(fèi)的6種表現(xiàn)形式
3. 過量浪費(fèi)的產(chǎn)生與消除
1）過量計劃的產(chǎn)生與4個消除方法
2）前工序過量投入的產(chǎn)生與3大消除手法
4. 總結(jié)：消除過量生產(chǎn)浪費(fèi)的堅持的4個理念
案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場上工序過量生產(chǎn)堆機(jī)浪費(fèi)實(shí)例講解
七、加工過剩的浪費(fèi)
1. 定義：原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要，以及過度將產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)提高形成的浪費(fèi)
2. 加工過剩浪費(fèi)導(dǎo)致的影響
1）需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備
2）生產(chǎn)用電﹑氣壓﹑油等能源浪費(fèi)
3）管理工時的增加
3. 加工過剩浪表現(xiàn)形式
1）品質(zhì)過剩
2）檢查過剩
3）加工過剩
4）設(shè)計過剩
4.消除加工過剩的9大思考
案例分析：裝配線用膠片取代膠液的案例分析加工過剩
八、動作浪費(fèi)
1. 定義：作業(yè)中動作上的不合理導(dǎo)致的時間浪費(fèi)
2. 識別12種動作浪費(fèi)
記憶：打油詩《十二種動作浪費(fèi)》
3. 動作經(jīng)濟(jì)原則22條
1）10條人體動作方面
2）4條工具設(shè)備方面
3）8條場所布置方面
4. 12種動作浪費(fèi)的產(chǎn)生原因與對應(yīng)消除方法
案例分析：有關(guān)雙手左右對稱動作經(jīng)濟(jì)原則運(yùn)用
九、管理浪費(fèi)
1. 定義：由管理造成生產(chǎn)力、周期、資源利用等浪費(fèi)
2. 管理上的7大問題問題
3. 管理浪費(fèi)的產(chǎn)生
1）管理能力
2）技朮層次
3）標(biāo)準(zhǔn)化
4）企業(yè)素質(zhì)
4. 管理浪費(fèi)的4維消除
1）培訓(xùn)
2）認(rèn)知
3）檢知
4）獎懲
現(xiàn)場互動：如何從根本上解決管理浪費(fèi)？

第三講：掘地三尺：深入研究工廠八大浪費(fèi)
一、工廠八大浪費(fèi)的觀察與發(fā)現(xiàn)
1. 工廠八大浪費(fèi)的主要產(chǎn)生原因
1）過多制造的浪費(fèi)：從生產(chǎn)思想開始的浪
2）等待浪費(fèi)：無視人的稼動率所造成的浪費(fèi)
3）搬運(yùn)浪費(fèi)：供應(yīng)系統(tǒng)是原因之一
4）加工過剩的浪費(fèi)：生產(chǎn)技術(shù)不足或 標(biāo)準(zhǔn)不明產(chǎn)生的浪費(fèi)
5）庫存的浪費(fèi)：生產(chǎn)模式不明、資材管理不善等產(chǎn)生的浪費(fèi)
6）動作的浪費(fèi) ：沒有研究動作經(jīng)濟(jì)原則導(dǎo)致 看不到浪費(fèi)而產(chǎn)生的浪費(fèi)
7）制造不良的浪費(fèi)：未發(fā)現(xiàn)不良而產(chǎn)生的浪費(fèi)
8）管理的浪費(fèi)：不明管理價值產(chǎn)生的浪費(fèi)
2. 八大浪費(fèi)三個觀察要素及觀察內(nèi)容
1）人 2）機(jī)器 3）材料
3. 八大浪費(fèi)總結(jié)及記憶
實(shí)用口訣：搬動不加，生管待庫
4. 八大浪費(fèi)改善效益
二、國際知名公司浪費(fèi)研究
1. 華為公司的生產(chǎn)運(yùn)營管理：
1）三化一穩(wěn)定：生產(chǎn)自動化、管理信息化、人員專業(yè)化、關(guān)鍵崗位人員穩(wěn)定化
2）降本增效：基于三化一穩(wěn)定，華為認(rèn)為：降本，即降低質(zhì)量，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)后降無可降
現(xiàn)場討論：公司與華為公司三化一穩(wěn)定可有差距？為什么？
2. 富士康工廠新十大浪費(fèi)：在原《工廠八大浪費(fèi)》基礎(chǔ)上新增兩項
1）資材浪費(fèi)
2.）人未盡其才浪費(fèi)
案例解析：沖壓鈑材浪費(fèi)，改善舉措分析，提高原物料利用率
3. 豐田非生產(chǎn)現(xiàn)場《新七大浪費(fèi)》
1）無的放矢浪費(fèi)
2）墨守成規(guī)浪費(fèi)
3）組織內(nèi)耗浪費(fèi)
4）官僚主義浪費(fèi)
5）機(jī)構(gòu)臃腫浪費(fèi)
6）工程失控浪費(fèi)
7）價值度低浪費(fèi)
現(xiàn)場互動：你公司非生產(chǎn)現(xiàn)場也存在新七大浪費(fèi)嗎？

第四講：降本增效：精益變革增值改善
一、改善首先要改變思維
1. 何為改善
1）定義
2）改善的原則：沒有最好，只有更好
2. 改善為了誰？
3. 20種不良情緒
4. 10種良好行為
案例分析：日本人運(yùn)輸魚故事
二、改善常用的工具
1. ECRS原則：取消、合并、重排、簡化
2. IE七大手法
1）防呆法 2）動改法 3）五五法 4）流程法 5）人機(jī)法 6）雙手法 7）抽查法
3. PDCA管理循環(huán)工作方法：計劃、執(zhí)行、檢查、行動舉措
三、增值改善活動程序
1. 制定計劃 2. 實(shí)施計劃 3. 評價結(jié)果
四、向標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)精益變革
1. 企業(yè)為什么要做增值改善
1）企業(yè)經(jīng)營現(xiàn)狀
2）企業(yè)面臨的困難
3）解決困難的有效對策
2. 學(xué)習(xí)標(biāo)桿企業(yè)精益改善文化
1）富士康精益改善文化：FPS簡介
2）美的集團(tuán)精益改善文化：MBS簡介
五、開展精益變革
1. 對標(biāo)精益標(biāo)準(zhǔn)化體系30條找差
2. 應(yīng)用精益變革改善工具分析：山積表、5Why、PQPR、ECRS、SMED等
3. 工廠精益變革改善:第一階段標(biāo)志
1）按節(jié)拍生產(chǎn)
2）無間斷流動生產(chǎn)
3）拉動式作業(yè)
4）In line
5）產(chǎn)線逆時針流
6）休息換班不清線
7）品質(zhì)內(nèi)建
8）不良品線外處理
9）定義標(biāo)準(zhǔn)WIP
4. 工廠精益變革改善:第二階段標(biāo)志
1）安燈系統(tǒng)
2）LCIA
3）站姿作業(yè)
4）單邊作業(yè)對面供料
5）多能工
6）工程人員100%現(xiàn)場工作
5. 工廠精益變革改善:第三階段標(biāo)志
1）DFX 2）產(chǎn)線自動化 3）物流自動化 4）車間自動化
5）MES信息化系統(tǒng) 6）數(shù)字化轉(zhuǎn)型 7）智能制造
6. 精益立項增值改善實(shí)現(xiàn)效果

7. 增值改善活動程序步驟
1）積極進(jìn)行精益改善立項：精益立項書
2）成立推進(jìn)室
3）改善實(shí)施制定改善計劃
4）了解生產(chǎn)現(xiàn)狀
5）制定改善舉措落地實(shí)施
6）優(yōu)化現(xiàn)場，流線化生產(chǎn)
7）管控及驗(yàn)證
8）建立培訓(xùn)及激勵機(jī)制
9）持續(xù)改善
10）標(biāo)準(zhǔn)化
案例分享：精益立項變革改善，生產(chǎn)全流程分析實(shí)現(xiàn)績效大突破，實(shí)操案例分享

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動交流 

22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)
12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)
富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師
富士康大學(xué)認(rèn)證講師、海爾大學(xué)認(rèn)證講師、信利學(xué)院認(rèn)證講師
曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專家
曾任：海爾集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|制造處長、IE部長
→ 曾主導(dǎo)多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項目】【青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業(yè)提供精益變革咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，累計咨詢服務(wù)項目數(shù)十個，開展培訓(xùn)數(shù)百場次。
→ 擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費(fèi)、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM……

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：
老師職業(yè)生涯深耕制造業(yè)，有多家世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造、產(chǎn)品工程技術(shù)等方面實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。在精益生產(chǎn)、智能制造、自動化構(gòu)架、工藝技術(shù)等領(lǐng)域，有豐富的咨詢及培訓(xùn)服務(wù)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。
※曾任美的集團(tuán)精益生產(chǎn)及智能制造專家
——參與設(shè)計規(guī)劃集團(tuán)首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團(tuán)首個燈塔工廠)，包括標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數(shù)字化、智能化的整體架構(gòu)，智能化工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后產(chǎn)能提升32%，制造費(fèi)用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團(tuán)智能制造專家、部長
——主導(dǎo)海爾集團(tuán)多個工業(yè)園區(qū)智能化工廠規(guī)劃及落地實(shí)施，在青島滾筒洗衣機(jī)智能化工廠項目中，為為產(chǎn)品核心部件構(gòu)建全自動生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人力減少76%、品質(zhì)一次不良率降低85%，生產(chǎn)周期時間由原3天，減少到2小時，人均產(chǎn)出效率提升330%。實(shí)現(xiàn)海爾集團(tuán)三個減半一個“翻翻”（人員、產(chǎn)線、場地減半，效率翻翻）戰(zhàn)略目標(biāo)。
※曾任富士康集團(tuán)制造處長、IE部長
——架構(gòu)手機(jī)金屬件一個流連線自動化生產(chǎn)（工藝包括：沖壓、打標(biāo)、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實(shí)施后，節(jié)約投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。
——主導(dǎo)富士康集團(tuán)第一個熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，架構(gòu)自動化，推行信息化管理，實(shí)現(xiàn)車間無人化，人均產(chǎn)值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

項目經(jīng)驗(yàn)：
01-永藝家具【精益變革及自動化推進(jìn)項目】，為企業(yè)構(gòu)建精益運(yùn)營體系，規(guī)范公司運(yùn)營系統(tǒng)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)制造人工費(fèi)用銷售占比由18%降至12%，制造費(fèi)用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業(yè)構(gòu)建全員提案及精益立項改善管理制度執(zhí)行辦法，規(guī)范公司年度省人降本指標(biāo)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費(fèi)用減少2.5%。
03-先進(jìn)科技【人才育成及增值改善項目】，為企業(yè)建設(shè)精益人才梯隊、構(gòu)建精益運(yùn)營體系，持續(xù)開展管理與工程技術(shù)人才培訓(xùn)和實(shí)訓(xùn)、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業(yè)培訓(xùn)授課2000人次，精益立項改善數(shù)量33個，降本2218萬元。 

• 提質(zhì)升能，降本增效-精益生產(chǎn)管理

   

  生產(chǎn)管理培訓(xùn)（一）、認(rèn)識精益生產(chǎn) 1.1 豐田生產(chǎn)模式成功的秘訣 1.2 精益生產(chǎn)產(chǎn)生的背景 1.3 精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)的優(yōu)越性 1.4 精益生產(chǎn)的目標(biāo) 1.5 精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架 1.6精益思想的五個基本原則 生產(chǎn)管理培訓(xùn)（二）、 認(rèn)識浪費(fèi) 2.1 何謂浪費(fèi) 2.2 浪費(fèi)的種類 ..

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