【培訓(xùn)對象】
中基層管理人員（總監(jiān)、經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員

【培訓(xùn)收益】

第一講：回歸基本：工廠生產(chǎn)工時(shí)管理
一、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
1.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（S.T）定義
2. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的分類
1）人員的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（OST）
2）設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（MST）
3. 作業(yè)時(shí)間的構(gòu)成
1）有效時(shí)間：主要工作時(shí)間的凈時(shí)間
2）無效時(shí)間：準(zhǔn)備時(shí)間、輔助時(shí)間
二、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的重要作用
1. 產(chǎn)能預(yù)算,合理計(jì)劃調(diào)配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生產(chǎn)運(yùn)行效率
3. 確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價(jià)參考
4. 衡量機(jī)器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備
5. 便于生產(chǎn)線現(xiàn)場及工藝流程持續(xù)改善
6. 評估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)成本構(gòu)成
三、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間建立方法
1. 秒表工時(shí)測量法
2. MOD法
3. 模塊化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間數(shù)據(jù)庫查詢法
4. SONY標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間核定法
現(xiàn)場互動(dòng)：你是如何測量標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的，你還有其它方法嗎？
四、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的15個(gè)相關(guān)概念解析
1. OPE=產(chǎn)出工時(shí)／可用工時(shí)
2. 產(chǎn)出工時(shí)=產(chǎn)出良品數(shù)x單件產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
3. 可用工時(shí)=可用時(shí)間x可用人數(shù)
4. 平衡率=單位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間／（瓶頸時(shí)間x人數(shù)）
5. 操作效率=產(chǎn)出良品數(shù)／設(shè)定產(chǎn)能
6. 稼動(dòng)率=投入工時(shí)／可用工時(shí)
7. 設(shè)定產(chǎn)能＝（3600／瓶頸時(shí)間）x投入時(shí)間
8. 產(chǎn)出指標(biāo)＝UPH=（3600／瓶頸）x設(shè)定效率
9. 總損失工時(shí)=可用工時(shí)-產(chǎn)出工時(shí)=平衡損失＋操作損失＋稼動(dòng)損失
10. 平衡損失＝（瓶頸x人數(shù)-單位標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)）x設(shè)定產(chǎn)能
11. 操作損失=總損失工時(shí)-平衡損失－稼動(dòng)損失
12. 稼動(dòng)損失=未稼動(dòng)時(shí)間x人數(shù)。
13. 投入時(shí)間＝可用時(shí)間-未稼動(dòng)時(shí)間
14. 未移動(dòng)時(shí)間＝標(biāo)準(zhǔn)換線時(shí)間＋未開線時(shí)間
15. 投入工時(shí)＝投入時(shí)間x投入人數(shù)
現(xiàn)場教學(xué)：生產(chǎn)線平衡率如何計(jì)算？如何進(jìn)行數(shù)據(jù)分析？如何改善提升？

第二講：效率至上：工廠整體生產(chǎn)效率
一、認(rèn)識工廠整體生產(chǎn)效率
1. 生產(chǎn)效率定義
2. 生產(chǎn)效率計(jì)算
3. 工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵
1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率
2）OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率
二、OPE概述
1. OPE解讀：
OPE：特定的時(shí)間內(nèi),完成產(chǎn)品產(chǎn)出數(shù)之有效工時(shí)與實(shí)際投入人力總工時(shí)之比,即整體工廠效率.
1）有效工時(shí)：在特定的時(shí)間內(nèi),完成合格品產(chǎn)出投入人力的生產(chǎn)工時(shí)。
2）人力投入總工時(shí)：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，安排出勤人員總?cè)藬?shù)投資工作的總時(shí)長，
2. OPE時(shí)間架構(gòu)
1）停線損失：稼動(dòng)效率
2）效率損失：作業(yè)效率
3）不良損失：良率
3. OPE的計(jì)算：

案例分析：車間整體生產(chǎn)效率（OPE）計(jì)算
三、OEE概述
1. OEE解讀：
OEE：是指設(shè)備在特定的設(shè)定時(shí)間內(nèi)，通過完成產(chǎn)品出數(shù)的有效時(shí)間,與設(shè)備歷時(shí)時(shí)間（設(shè)備投入總時(shí)間）之比，即整體設(shè)備效率
1）有效時(shí)間：在特定的時(shí)間內(nèi),設(shè)備完成合格產(chǎn)品產(chǎn)出投入的工作時(shí)長時(shí)間。
2）設(shè)備投入總時(shí)間：為完成產(chǎn)品產(chǎn)出，設(shè)計(jì)計(jì)劃排產(chǎn)總時(shí)長時(shí)間。
2. OEE應(yīng)用相關(guān)概念解讀
1）Total operating time：可供工時(shí),其中每臺機(jī)日可供工時(shí)為24hr, 周可供工時(shí)為7*24hr
2）Up time：處于開機(jī)狀態(tài)的時(shí)間
3）Down time：處于未開機(jī)狀態(tài)的時(shí)間
4）Not scheduled：機(jī)臺未排配時(shí)間
5）Run：正常生產(chǎn)工時(shí),直接產(chǎn)出產(chǎn)品和創(chuàng)造價(jià)值
6）Set up：機(jī)臺開機(jī),調(diào)機(jī)、換模工時(shí)
7）ENG：工程驗(yàn)證,包括試模與量試工時(shí)等
8）Idle：因斷料/品質(zhì)/人力等原因造成損失工時(shí)
9）Down：機(jī)故﹑模故造成損失工時(shí)
10）Repair：機(jī)臺維修工時(shí)；
11）Maintain：機(jī)臺保養(yǎng)工時(shí)
3. 稼動(dòng)時(shí)間的設(shè)定
1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕7天*24小時(shí)*設(shè)備數(shù)
2）以人為主的制程：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*10小時(shí)*設(shè)備數(shù)
3）特制程（人機(jī)結(jié)合）：設(shè)備投入總工時(shí)設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，周總工時(shí)﹕6天*16小時(shí)*設(shè)備數(shù)
4. OEE時(shí)間架構(gòu)
1）計(jì)劃停機(jī)損失：給出必要的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)、異常維修、工程調(diào)試等相關(guān)計(jì)劃排單扣除時(shí)間
2）非計(jì)劃停機(jī)損失：時(shí)間稼動(dòng)率
3）速度損失：性能稼動(dòng)率
4）不良損失：良率
5. OEE的計(jì)算：

6. OEE演算

案例分析：OEE 計(jì)算
7. 世界級OEE標(biāo)準(zhǔn)
案例分析：現(xiàn)場結(jié)合學(xué)員生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)際互動(dòng)，腦力激蕩，實(shí)例分析如何提升設(shè)備OEE？

第三講：制造發(fā)展趨勢：工廠自動(dòng)化設(shè)備
一、認(rèn)識工廠自動(dòng)化設(shè)備
1. 自動(dòng)化設(shè)備
1）自動(dòng)化設(shè)備：通過設(shè)備完成產(chǎn)品的加工或檢測等單元化作業(yè)的工程技術(shù)。
2）自動(dòng)化設(shè)備6核心要素
2. 工廠自動(dòng)化
1）工廠自動(dòng)化：通過設(shè)備、設(shè)施自動(dòng)完成產(chǎn)品的加工、檢測或運(yùn)輸?shù)茸鳂I(yè)的工程技術(shù)
2）工廠自動(dòng)化8大核心要素
3. 智能化工廠
1）智能化工廠：是基于工廠標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、自動(dòng)化、信息化及數(shù)字化集成運(yùn)用等基礎(chǔ)之上，由知識化人才進(jìn)行操作運(yùn)營管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集，異常自動(dòng)處理，智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠16個(gè)核心要素
a以安全為前提 b人機(jī)作業(yè)分離 c設(shè)備模塊化及小型化、可移動(dòng)及替換性
d出現(xiàn)異常自動(dòng)停止 e符合精益原則 f能夠處理長短期變異
g設(shè)備具備標(biāo)準(zhǔn)接口可進(jìn)行數(shù)據(jù)自動(dòng)采集 h智能高效
i知識型人才 j體現(xiàn)信息化&數(shù)字化 k具備可追溯性
l硬件和軟件的合理配置 m遠(yuǎn)程控制 n大數(shù)據(jù) o互聯(lián)集成
p創(chuàng)新、轉(zhuǎn)型、顛覆、引領(lǐng)未來
3）智能化工廠實(shí)現(xiàn)七大路徑
a作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 b運(yùn)營精益化 c產(chǎn)品模塊化
d生產(chǎn)自動(dòng)化 e管理信息化 f決策數(shù)據(jù)化 g工廠智能化
二、自動(dòng)化設(shè)備投入分析
1. 自動(dòng)化建設(shè)成本與產(chǎn)量分析：成本投入需求和訂單量的盈虧平衡點(diǎn)
1）手工生產(chǎn)
2）低自動(dòng)化等級
3）高自動(dòng)化等級
2. 自動(dòng)化等級構(gòu)建的影響分析
1）自動(dòng)化等級構(gòu)建九大維度分析
2）自動(dòng)化等級建設(shè)與成本投資分析
三、自動(dòng)化設(shè)備應(yīng)用分析
1. 自動(dòng)化設(shè)備分類
1）通用單機(jī)
2）專用單機(jī)
3）物流自動(dòng)化
4）模塊加工自動(dòng)化
5）裝配線體自動(dòng)化
6）智能化工廠
2. 自動(dòng)化設(shè)備對人才技能的要求
1）領(lǐng)軍人才
2）核心人才
3）專業(yè)人才
四、自動(dòng)化設(shè)備維保模式分析
1. 自動(dòng)化設(shè)備基本維保方式
1）一級維保
2）二級維保
3）三級維保
2. 自動(dòng)化設(shè)備分級維保模式
1）非智能通用設(shè)備
2）非智能專用設(shè)備
3）智能通用自動(dòng)化設(shè)備
4）智能專用自動(dòng)化設(shè)備
3. 自動(dòng)化設(shè)備維保職責(zé)劃分
1）設(shè)備供應(yīng)商
2）工廠設(shè)備人員
3）工廠操作人員
五、自動(dòng)化設(shè)備TPM的重要性
1. 減少設(shè)備效率的六大損失
1）故障維修損失
2）換模與調(diào)試損失
3）空轉(zhuǎn)與暫停損失
4）速度低下?lián)p失
5）不良與返工損失
6）開工不足損失
2. 提升設(shè)備全生命周期效益
1）延長設(shè)備使用生命周期
3. 消除設(shè)備安全隱患
1）設(shè)備控制
2）安全控制
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內(nèi)，或一鍵切換？

第四講：工匠精神：設(shè)備零故障思想
一、正確認(rèn)識設(shè)備故障
1. 設(shè)備故障的定義：設(shè)備機(jī)器、部品等喪失規(guī)定的功能
2. 如何理解“故障是人故意引起的障礙”
3. 零故障的4個(gè)基本思考方式
1）設(shè)備的故障是人為的
2）功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?dòng)，就能實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障
3）“設(shè)備會發(fā)生故障”的思考方式→“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式
4）思考轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;可以達(dá)成零故障”的思考方式
4. 設(shè)備故障的分類
1）功能停止型故障
2）功能下降型故障
二、設(shè)備故障來源
1. 來源于微缺陷→缺陷成長理論
2. 來源于缺失基本維保需求
3. 來源于缺失計(jì)劃維保要求
4. 異常操作、使用、管理等不當(dāng)引起
三、設(shè)備管理不合理的要素
1. 5項(xiàng)微缺陷要素
2. 5項(xiàng)基本條件要素
3. 6項(xiàng)困難部位要素
4. 6項(xiàng)污染發(fā)生源要素
5. 7項(xiàng)不要不急品要素
6. 6項(xiàng)不安全部位要素
四、設(shè)備的基本條件和使用條件
1. 設(shè)備三大基本條件
1）清掃點(diǎn)檢 2）緊固部件 3）潤滑管理
2. 使用條件：
1）設(shè)計(jì)制作 2）組裝安裝 3）動(dòng)作條件 4）環(huán)境條件 5）維持條件
五、設(shè)備零故障的對策
1. 具備基本條件
2. 嚴(yán)守使用條件.
3. 使設(shè)備恢復(fù)正常
4. 改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)
5. 提高操作/保全技能
現(xiàn)場討論：設(shè)備故障來源于……

第五講：精益管理工具： TPM全面認(rèn)識
一、TPM簡介
TPM：全員生產(chǎn)維護(hù)（Total Productive Maintenance），是以最大限度地提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備生命周期，含設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、使用、保養(yǎng)等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線員工全員參與，開展團(tuán)隊(duì)持續(xù)改善，推進(jìn)【全員生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)】的一種管理活動(dòng)。
1. TPM 目標(biāo)：致力于 OEE 最大化的目標(biāo)
2. TPM起源
3. TPM強(qiáng)調(diào)五大要素
1）OEE 最大化
2）設(shè)備全壽命期間
3）所有部門
4）每位員工
5）自主小組活動(dòng)
5. TPM管理的發(fā)展歷程
1）事后保全BM
2）預(yù)防保全PM
3）改良保全CM
4）保全預(yù)防MP
5）TPM
6. TPM管理的目的
1）人的體質(zhì)改善
2）設(shè)備的體質(zhì)改善
3）企業(yè)體質(zhì)之改善
二、TPM五大支柱系統(tǒng)架構(gòu)
1. TPM五大支柱
1）自主保養(yǎng)
2）計(jì)劃保養(yǎng)
3）個(gè)別改善
4）建立設(shè)備初期管理體制
5）教育訓(xùn)練
2. TPM三化管理
1）合理化 2）標(biāo)準(zhǔn)化 3）系統(tǒng)化
三、現(xiàn)代TPM八大支柱（增設(shè)3支柱）
1. 增設(shè)3支柱
1）事務(wù)效益 2）安全環(huán)境 3）質(zhì)量保全
2. TPM八大支柱關(guān)系圖

第六講：設(shè)備維護(hù)核心：TPM五大支柱
一、TPM五大支柱一：自主保養(yǎng)
1. 自主保養(yǎng)定義
2. 為何要導(dǎo)入自主保養(yǎng)
3. 自主保養(yǎng)的重要性
4. 自主保養(yǎng)七大要點(diǎn)
1）設(shè)備初期清掃
2）發(fā)生源和困難處對策
3）自主保養(yǎng)（清掃/注油）基準(zhǔn)書的制定
4）設(shè)備總點(diǎn)檢
5）自主點(diǎn)檢
6）標(biāo)準(zhǔn)化（品質(zhì)保全）
7）落實(shí)自主管理
5. 自主保養(yǎng)開展內(nèi)容細(xì)項(xiàng)
6. 自主保養(yǎng)對現(xiàn)場操作人員的益處
二、TPM五大支柱二：個(gè)別改善
1. 個(gè)別改善定義
2. 如何開展個(gè)別改善
3. 個(gè)別改善的十大步驟
1）對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定
2）組成研究小團(tuán)隊(duì)
3）對現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握
4）完善課題及設(shè)定目標(biāo)
5）制定計(jì)劃草案
6）制定現(xiàn)狀損失的改善舉措
7）改善實(shí)施
8）效果確認(rèn)
9）固化、標(biāo)準(zhǔn)化
10）水平開展
三、TPM五大支柱三：計(jì)劃保養(yǎng)
1. 計(jì)劃保養(yǎng)定義
2. 計(jì)劃保養(yǎng)的目的
3. 計(jì)劃保養(yǎng)種類
1）定期保養(yǎng) 2）預(yù)知保養(yǎng) 3）事后保養(yǎng) 4）改良保養(yǎng)
4. 計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)步驟
第一步：自主保養(yǎng)支援基本構(gòu)筑，設(shè)備評價(jià)和現(xiàn)狀調(diào)查
第二步：劣化復(fù)原和弱點(diǎn)改善
第三步：情報(bào)管理體制的構(gòu)筑
第四步：定期保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
第五步：預(yù)知保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
第六步：計(jì)劃保養(yǎng)的評價(jià)
四、TPM五大支柱四：建立設(shè)備初期管理體制
1. 何謂設(shè)備初期管理體制
2. 設(shè)備初期管理體制的三大目標(biāo)
1）縮短設(shè)備開發(fā)設(shè)計(jì)制作時(shí)間
2）使設(shè)備容易制造/容易使用/容易維護(hù)
3）免保養(yǎng)性/信賴性高
五、TPM五大支柱五：教育訓(xùn)練
1. 教育訓(xùn)練兩個(gè)的目標(biāo)
1）提升從業(yè)人員及專業(yè)保養(yǎng)人員之技能
2）實(shí)操中能有效減少設(shè)備效率的六大損失
2. 教育訓(xùn)練的內(nèi)容
1）TPM專業(yè)技能類課程培訓(xùn)
2）TPM改善活動(dòng)實(shí)操訓(xùn)練

第七講：TPM管理應(yīng)用實(shí)施
一、TPM推展組織職責(zé)建立
引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設(shè)定從高層到基層組織及工作職責(zé)
1. 最高階主管：決定方針和目標(biāo)
2. 中階主管：目標(biāo)與推行
3. 四類基層執(zhí)行員工及對應(yīng)職責(zé)
二、 TPM推展目標(biāo)
1. 年度目標(biāo)：生產(chǎn)設(shè)備故障率≦450PPM
2. 長期目標(biāo)：產(chǎn)設(shè)備零故障、零災(zāi)害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國際標(biāo)桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動(dòng)方案
1. 目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設(shè)備目視管理規(guī)范>>,并實(shí)施
案例展示：工廠設(shè)備目視化管理全景圖分享
2. 自主保養(yǎng)推展9大事項(xiàng)
1）制定《自主保養(yǎng)辦法》
2）自主保養(yǎng)教育訓(xùn)練
3）自主保養(yǎng)示范機(jī)或示范線的建立
4）自主保養(yǎng)活動(dòng)小組的建立及職責(zé)
5）自主保養(yǎng)基準(zhǔn)書的建立
6）自主保養(yǎng)步驟展開的方法
7）自主保養(yǎng)作業(yè)
8）自主保養(yǎng)核查
9）自主保養(yǎng)獎(jiǎng)懲措施
標(biāo)準(zhǔn)表單分享：自主保養(yǎng)活動(dòng)推展——《清掃、給油、點(diǎn)檢設(shè)備基準(zhǔn)表》《設(shè)備異常部位問題提出表》《設(shè)備保養(yǎng)日點(diǎn)檢表》《設(shè)備異常處理記錄表》《自主保養(yǎng)稽核表》《自主保養(yǎng)小組成員表》《自主保養(yǎng)設(shè)備保養(yǎng)地圖》
3. 計(jì)劃保養(yǎng)推展五步
1）準(zhǔn)備設(shè)備現(xiàn)有預(yù)防保養(yǎng)系統(tǒng)
2）建立設(shè)備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計(jì)劃保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)
4）完善計(jì)劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)
5）建立計(jì)劃保養(yǎng)稽核機(jī)制
標(biāo)準(zhǔn)表單分享：計(jì)劃保養(yǎng)活動(dòng)推展——《設(shè)備零配件生命周期統(tǒng)計(jì)表》
4. 設(shè)備改善推展
1）設(shè)備部成立設(shè)備改善小組
2）建立質(zhì)量保養(yǎng)機(jī)制
5. 稽核、檢討、評估、獎(jiǎng)懲推展工作
1）每周 2）每月 3）每季
6. 獎(jiǎng)懲措施

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場互動(dòng)交流 

22年世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)
12年制造業(yè)咨詢培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)
富士康集團(tuán)首批認(rèn)證講師
富士康大學(xué)認(rèn)證講師、海爾大學(xué)認(rèn)證講師、信利學(xué)院認(rèn)證講師
曾任：美的集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|精益生產(chǎn)及智能制造專家
曾任：海爾集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團(tuán)（世界500強(qiáng)）|制造處長、IE部長
→ 曾主導(dǎo)多家企業(yè)智能化工廠構(gòu)建項(xiàng)目：【美的物聯(lián)網(wǎng)智能家居電器的智能化生產(chǎn)工廠項(xiàng)目】【青島滾筒洗衣機(jī)智能工廠項(xiàng)目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項(xiàng)目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業(yè)提供精益變革咨詢及培訓(xùn)服務(wù)，累計(jì)咨詢服務(wù)項(xiàng)目數(shù)十個(gè)，開展培訓(xùn)數(shù)百場次。
→ 擅長領(lǐng)域：智能制造、班組長、八大浪費(fèi)、TPM、6S現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)、降本增效、VSM……

實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)：
老師職業(yè)生涯深耕制造業(yè)，有多家世界500強(qiáng)企業(yè)精益生產(chǎn)、智能制造、產(chǎn)品工程技術(shù)等方面實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。在精益生產(chǎn)、智能制造、自動(dòng)化構(gòu)架、工藝技術(shù)等領(lǐng)域，有豐富的咨詢及培訓(xùn)服務(wù)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。
※曾任美的集團(tuán)精益生產(chǎn)及智能制造專家
——參與設(shè)計(jì)規(guī)劃集團(tuán)首個(gè)智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團(tuán)首個(gè)燈塔工廠)，包括標(biāo)準(zhǔn)化、精益化、模塊化、自動(dòng)化、信息化、數(shù)字化、智能化的整體架構(gòu)，智能化工廠如期導(dǎo)入量產(chǎn)，投產(chǎn)后產(chǎn)能提升32%，制造費(fèi)用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團(tuán)智能制造專家、部長
——主導(dǎo)海爾集團(tuán)多個(gè)工業(yè)園區(qū)智能化工廠規(guī)劃及落地實(shí)施，在青島滾筒洗衣機(jī)智能化工廠項(xiàng)目中，為為產(chǎn)品核心部件構(gòu)建全自動(dòng)生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人力減少76%、品質(zhì)一次不良率降低85%，生產(chǎn)周期時(shí)間由原3天，減少到2小時(shí)，人均產(chǎn)出效率提升330%。實(shí)現(xiàn)海爾集團(tuán)三個(gè)減半一個(gè)“翻翻”（人員、產(chǎn)線、場地減半，效率翻翻）戰(zhàn)略目標(biāo)。
※曾任富士康集團(tuán)制造處長、IE部長
——架構(gòu)手機(jī)金屬件一個(gè)流連線自動(dòng)化生產(chǎn)（工藝包括：沖壓、打標(biāo)、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項(xiàng)目實(shí)施后，節(jié)約投資成本30%+，提升生產(chǎn)效率50%+。
——主導(dǎo)富士康集團(tuán)第一個(gè)熄燈工廠，以精益生產(chǎn)理為核心，架構(gòu)自動(dòng)化，推行信息化管理，實(shí)現(xiàn)車間無人化，人均產(chǎn)值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質(zhì)一次不良率由3.5&降至1%。

項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)：
01-永藝家具【精益變革及自動(dòng)化推進(jìn)項(xiàng)目】，為企業(yè)構(gòu)建精益運(yùn)營體系，規(guī)范公司運(yùn)營系統(tǒng)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)制造人工費(fèi)用銷售占比由18%降至12%，制造費(fèi)用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項(xiàng)改善項(xiàng)目】，為企業(yè)構(gòu)建全員提案及精益立項(xiàng)改善管理制度執(zhí)行辦法，規(guī)范公司年度省人降本指標(biāo)，提升公司運(yùn)營效率，實(shí)現(xiàn)公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費(fèi)用減少2.5%。
03-先進(jìn)科技【人才育成及增值改善項(xiàng)目】，為企業(yè)建設(shè)精益人才梯隊(duì)、構(gòu)建精益運(yùn)營體系，持續(xù)開展管理與工程技術(shù)人才培訓(xùn)和實(shí)訓(xùn)、推行精益變革增值改善活動(dòng)，2021年為企業(yè)培訓(xùn)授課2000人次，精益立項(xiàng)改善數(shù)量33個(gè)，降本2218萬元。 

• 5S管理與TPM管理

   

  課程大綱：一、5S基礎(chǔ)篇： 第一講：5S的基本概念第二講：5S的效用第三講：推形5S活動(dòng)的效用第四講：5S失敗的原因第五講：如何消除意識障礙第六講：如何選舉好主任委員和推行組長第七講：如何擬定可行的目標(biāo)第八講：如何做好宣傳造勢二、5S實(shí)戰(zhàn)篇：第一講：如何做好定點(diǎn)攝影第二講：判定必要品和不要品第三..

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• “突破TPM管理瓶頸的七把利劍”

   

  第一劍：全員維護(hù) TPM強(qiáng)調(diào)“三全”，“全員維護(hù)”已經(jīng)成為大家共識的時(shí)候，很多企業(yè)還處在操作人員連“彎一下腰”“多看一眼”都不能的境地！于是，本不該發(fā)生的故障頻頻發(fā)生， “小車不倒盡管推”的狀態(tài)在泛濫，如何讓全員真正動(dòng)起來成了TPM..

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