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生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理

課程編號(hào):54940

課程價(jià)格:¥17000/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:271

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:惠喜軍

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
企業(yè)總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、TPM經(jīng)理、TPM專員、工程經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、安全經(jīng)理、TPM工程師、班組長(zhǎng)、及相關(guān)人士

【培訓(xùn)收益】
現(xiàn)場(chǎng)情況干變?nèi)f化,但基本管理對(duì)象只有五個(gè),就是現(xiàn)場(chǎng)管理五要素:人、機(jī)、料、法、環(huán)。 現(xiàn)場(chǎng)管理干頭萬緒,但基本管理目標(biāo)只有六個(gè):Q(質(zhì)量)、C(成本)、D(交貨期)、P(生產(chǎn)效率)、S(安全)、M(士氣)。 如何通過有效管理人機(jī)料法環(huán)五種要素來實(shí)現(xiàn)QCOPSM六方面的目標(biāo)呢?就是通過現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理。 ●5S、可視化兩個(gè)利器重點(diǎn)在于改善現(xiàn)場(chǎng)的基本環(huán)境,為現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理奠定基礎(chǔ); ●TPM、防錯(cuò)法、KYT訓(xùn)練三個(gè)利器都是從預(yù)防的角度實(shí)現(xiàn)機(jī)器設(shè)備“零故障”、產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”、人員安全“零事故”三個(gè)零; ●動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則是從改善動(dòng)作細(xì)節(jié)的角度提升作業(yè)效率和改善交貨期; ●OEC管理來源于海爾,是加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管控、實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán)的成功方法; ●精益生產(chǎn)則通過消除現(xiàn)場(chǎng)七大浪贊,在生產(chǎn)制造方面進(jìn)行精細(xì)化管理。

第一講:現(xiàn)場(chǎng)管理精細(xì)化,向細(xì)節(jié)要效益
1、四個(gè)故事引發(fā)的思考:細(xì)節(jié)決定成敗
2、現(xiàn)場(chǎng)管理:五大要素與六大目標(biāo)
3、對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行精細(xì)化管理,精益求精
4、現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基本流程:PDCA循環(huán)
第二講:5S,夯實(shí)現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理的基礎(chǔ)
1、5S活動(dòng),讓生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)更精細(xì)
2、整理:物品數(shù)量最優(yōu)化,簡(jiǎn)化現(xiàn)場(chǎng)管理對(duì)象
3、整頓:物品放置合理化,創(chuàng)造整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)
4、清掃:現(xiàn)場(chǎng)清掃標(biāo)準(zhǔn)化,改善環(huán)境與設(shè)備
5、清潔:5S活動(dòng)制度化,維持鞏固現(xiàn)場(chǎng)改善成果
6、素養(yǎng):5S管理習(xí)慣化,形成良好企業(yè)文化
7、案例:某公司5S樣板區(qū)推進(jìn)計(jì)劃
第三講:可視化,打造一目了然的精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)
1、地面劃線:規(guī)范化的放置與定位
2、標(biāo)識(shí)牌:一目了然的小看板
3、安全可視化:醒目刺激的警示與提醒
4、顏色:直觀高效的辨識(shí)方法
5、形跡管理:物品放置的精確定位
6、辦公可視化:提高行政業(yè)務(wù)效率
7、案例:某公司可視化規(guī)范與推進(jìn)計(jì)劃
第四講:TPM全員設(shè)備維護(hù),實(shí)現(xiàn)設(shè)備“零故障”
1、TPM:全員參與設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)
2、TPM的核心:操作員工自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù)
3、第一步:設(shè)備清掃訓(xùn)練,進(jìn)一步了解設(shè)備
4、第二步:制訂清掃規(guī)范,推進(jìn)設(shè)備清掃活動(dòng)
5、第三步:改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
6、第四步:開展OPL活動(dòng),進(jìn)行總點(diǎn)檢訓(xùn)練
7、第五步:制訂設(shè)備點(diǎn)檢規(guī)范,開展設(shè)備自主維護(hù)
8、第六步:點(diǎn)檢與維護(hù)的可視化、效率化
9、第七步:全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善,自主維護(hù)常態(tài)化
10、案例:海爾如何推進(jìn)全員參與TPM活動(dòng)
第五講:防錯(cuò)法,實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量“零缺陷”
1、質(zhì)量管理的核心:預(yù)防出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題
2、防錯(cuò)法:提前預(yù)防質(zhì)量問題的有效手段
3、自動(dòng)檢測(cè):防錯(cuò)法的基礎(chǔ)
4、自動(dòng)報(bào)警:傳遞警示信息
5、自動(dòng)選擇:避免人工判斷失誤
6、自動(dòng)定位、自動(dòng)對(duì)齊:避免安裝錯(cuò)誤
7、自動(dòng)停止:避免嚴(yán)重后果的出現(xiàn)
8、案例:豐田汽車公司防錯(cuò)法應(yīng)用
第六講:KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練,實(shí)現(xiàn)人員“零事故”
1、安全:消除隱患、預(yù)防事故發(fā)生
2、KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練:危險(xiǎn)分析的班組活動(dòng)
3、KYT課題來源:“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法
4、小組進(jìn)行KYT討論分析的四步法
5、企業(yè)開展KYT活動(dòng)的五階段
6、KYT行動(dòng)落實(shí):“手指口述”安全確認(rèn)法
7、案例:某電路板廠KYT活動(dòng)紀(jì)實(shí)
第七講:動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,提升現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)效率
1、動(dòng)作改善的故事:吉爾布雷斯與砌磚
2、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則:優(yōu)化動(dòng)作,提升效率
3、人體動(dòng)作改善五原則:作業(yè)改善的基礎(chǔ)
4、工裝夾具改善二原則:減少疲勞、提升效率
5、作業(yè)環(huán)境改善二原則:科學(xué)布局、身心舒適
6、案例:UPS公司如何辦理最快捷的運(yùn)送?
第八講:OEC管理,實(shí)現(xiàn)日常管控的精細(xì)化
1、海爾OEC管理法:日事日畢,日清日高
2、OEC管理法三大體系之一:目標(biāo)體系
3、目標(biāo)體系的工具:總賬、分類賬、明細(xì)賬
4、OEC管理法三大體系之二:日清控制體系
5、日清控制體系的工具:日清欄、3E卡、日清表
6、OEC管理法三大體系之三:激勵(lì)體系
7、激勵(lì)體系的工具:SST(索酬、索賠、跳閘)機(jī)制
8、OEC管理的每日運(yùn)行:一賬、三表、七步驟
9、案例:OEC管理法在海爾冰箱/—質(zhì)量管理中的應(yīng)用
第九講:精益生產(chǎn),精細(xì)化的生產(chǎn)制造
1、從“豐田生產(chǎn)方式”到“精益生產(chǎn)”
2、消除七大浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)理念
3、拉動(dòng)式生產(chǎn):適時(shí)適量適物
4、看板:拉動(dòng)式生產(chǎn)的典型工具
5、流線化生產(chǎn):實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的布局方式
6、單元式生產(chǎn)布局:流線化生產(chǎn)的最佳應(yīng)用
7、案例:佳能公司的單元式生產(chǎn)方式
第十講:案例:某公司現(xiàn)場(chǎng)精細(xì)化管理紀(jì)實(shí)
1、5S管理為現(xiàn)場(chǎng)自主管理奠定基礎(chǔ)
2、可視化助力現(xiàn)場(chǎng)全方位精細(xì)化管理
3、拉動(dòng)式生產(chǎn)與看板系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)零庫存
4、U型單元式生產(chǎn)布局提升生產(chǎn)柔性
5、安燈等自動(dòng)化防錯(cuò)法降低產(chǎn)品不良
6、全員參與TPM,“我們的設(shè)備我們管”
7、業(yè)優(yōu)化提升生產(chǎn)加工效率
8、“創(chuàng)意提案”活動(dòng)帶動(dòng)全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善
9、KYT危險(xiǎn)預(yù)知活動(dòng)落實(shí)安全生產(chǎn)零事故 

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