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體系負責人、工程技術人員、質(zhì)量管理人員、現(xiàn)場主要生產(chǎn)和檢驗人員。
【培訓收益】
1、對過程做出可靠的評估；
2、判斷過程是否失控和過程是否有能力；
3、為過程提供一個早期報警系統(tǒng)；
4、減少對常規(guī)檢驗的依賴性。
一、課程導入
1、問題提出與FMEA小組組建
2、培訓目標及要求
3、學員自我介紹/分組
二、FMEA概述
1、FMEA起源
①FMEA哲學
②FMEA起源及推
2、FMEA框架
①FMEA基本格式及其變化
3、FMEA應用
①FMEA在制造領域的應用
②FMEA應用流程
③FMEA成功法則
4、學員提問及回答老師問題
三、啟動FMEA之旅
1、前期準備
①內(nèi)外部常見缺陷歸類
②已查明原因歸納分析
2、結(jié)構(gòu)分析
①產(chǎn)品系統(tǒng)/結(jié)構(gòu)分析
②產(chǎn)品/過程特性矩陣分析
③案例研究-產(chǎn)品/過程選定及結(jié)構(gòu)分析
3、學員提問及回答老師問題
四、風險識別
1、失效模式分析
①失效模式定義
②失效模式討論
2、失效后果分析
①產(chǎn)品失效的外部風險
②產(chǎn)品失效的內(nèi)部風險
3、失效起因分析
①失效起因分析方法與深度
②小組討論-失效起因
五、現(xiàn)行控制方法評估
1、預防
①什么是預防
②常見的問題預防方式
③小組練習:所選產(chǎn)品/過程之預防方法
2、探測
①什么是探測
②常見的問題探測方式
③小組練習:所選產(chǎn)品/過程之探測方法
六、過程風險評估
1、嚴重度(S)評估
①FMEA-4TH所推薦之嚴重度評分表
②小組練習:嚴重度評價
③延伸-嚴重度與關鍵特性之關聯(lián)
2、頻度(O)評估
①FMEA-4TH所推薦之頻度評分表
②小組練習:頻度評價
③延伸-頻度與PPM及CPK之關聯(lián)
3、探測度(D)評價
①FMEA-4TH推薦探測度評分表之深度解析
②小組練習:探測度評價
七、過程風險管理
1、確定改進順序
①RPN:4種考慮和1個必須
2、確定改進方案
①改進方向探討
②改進方案確定
③常見改進方法簡介
3、評估改進效果
①改進效果追蹤
②RPN之重新計算
③小組練習:如何降低過程風險
八、FMEA成果管理
1、FMEA動態(tài)管理
①FMEA動態(tài)管理
②FMEA顏色管理
2、FMEA成果運用
①FMEA之輸入/輸出
②延伸-FMEA在質(zhì)量改善中的運用
3、學員提問及回答老師問題
九、課程小結(jié)
1、內(nèi)容小結(jié)
①課程回顧
②回答學員問題及疑點澄清
2、課程應用
①輔導學員制訂培訓后的FMEA推廣計劃
②應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
3、制訂培訓后的應用計劃
一、課程導入
1、問題提出與FMEA小組組建
2、培訓目標及要求
3、學員自我介紹/分組
二、APQP的基本作用，理念及原則
1、質(zhì)量從哪里來？
2、APQP的本質(zhì)
3、APQP的關鍵問題
4、APQP的成功法則
5、項目開發(fā)主流程及關鍵節(jié)點
6、學員提問及回答老師問題
三、計劃與確定項目
1、立項階段必須解決的三大問題
①顧客呼聲與內(nèi)外部輸入
②制造可行性評估
③三大目標、三大初始條件及保證計劃
2、三大問題剖析及整合性思考
3、案例研究1
四、產(chǎn)品設計與開發(fā)
1、產(chǎn)品設計的基本問題
①功能與結(jié)構(gòu)設計
②尺寸與公差設計
③材料與配方設計
2、產(chǎn)品設計要考慮的三個方面
①DFMEA
②DFA/M
③關鍵產(chǎn)品特性確定
3、設計評審、驗證與確認的策劃與實施
①三者的區(qū)別與聯(lián)系
②開發(fā)DVP
4、硬件設施的同步考慮
①（新）設施設備清單
②（新）工裝/檢具清單
5、供應商的同步開發(fā)
①從BOM到選點
6、案例研究2
7、學員提問及回答老師問題
五、過程設計與開發(fā)
1、過程設計：5M的通盤考量
①layout設計與評估
2、過程FMEA與過程系統(tǒng)風險
①過程流程圖
②特殊特性矩陣
③過程FMEA
④關鍵控制特性
⑤工藝改善計劃實施與評估
3、OTS樣件與有效生產(chǎn)控制計劃
4、制造與檢驗規(guī)范的策劃與實施
5、包裝標準與物流策劃
6、案例研究3
7、提問及回答老師問題
六、產(chǎn)品和過程確認
1、有效生產(chǎn)的策劃與實施
2、如何通過有效生產(chǎn)驗證
①過程能力
②測量系統(tǒng)
③生產(chǎn)節(jié)拍
④質(zhì)量目標
⑤設計目標
⑥可靠性目標
⑦包裝規(guī)范
⑧作業(yè)指導書
3、先期策劃總結(jié)與量產(chǎn)控制計劃
4、案例研究4
5、學員提問及回答老師問題
七、反饋、評定和糾正措施
1、初期流動管理與早期遏制
提問及回答老師問題
2、制造過程審核與持續(xù)改進
①普通原因的研究與過程能力提升
②制造過程審核與流程改進
③顧客反饋的快速響應
八、課程小結(jié)：
1、PDCA循環(huán)與同步技術的應用
2、內(nèi)容小結(jié)
①課程回顧
②回答學員問題及疑點澄清
1、輔導學員制訂培訓后的APQP改善計劃
①制訂培訓后的應用計劃
②應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
一、課程導入
1、問題提出與小組組建
2、培訓目標及要求
3、學員自我介紹/分組
二、PPAP目的和意義
1、關鍵定義
2、PPAP的目的
3、PPAP適用對象
4、PPAP流程圖
5、學員提問及回答老師問題
1、必須提交
2、通知顧客
3、不必自找麻煩
4、小組練習
四、PPAP提交等級及主要內(nèi)容
1、PPAP提交等級確認-顧客-企業(yè)-供應商
提問及回答老師問題
2、PPAP提交內(nèi)容詳解
a可銷售產(chǎn)品的設計記錄
b—專利權(quán)的零部件/詳細數(shù)據(jù)
c—所有其他零部件/詳細數(shù)據(jù)
d工程變更文件
e客戶工程批準（如果需要）
f設計FMEA
g過程流程圖
h過程FMEA
i控制計劃
j測量系統(tǒng)分析
k全尺寸測量結(jié)果
l材料、性能試驗結(jié)果
m初始過程研究
n合格實驗室文件
o外觀件批準報告（AAR）（如需要）
p生產(chǎn)件樣品
q標準樣品
r檢查輔具
s符合顧客特殊要求的記錄
t零件提交保證書（PSW）
u散裝材料檢查表
3、案例研究
五、PPAP提交結(jié)果及處理
1、完全批準，臨時批準，拒收
2、完全批準后的實施要點
3、什么情況下可能會導致臨時批準
4、臨時批準的緊急應對及注意事項
5、批準記錄的保存及更新
6、學員提問及回答老師問題
六、課程小結(jié)：
1、PPAP與APQP之關聯(lián)
2、內(nèi)容小結(jié)
a課程回顧
b回答學員問題及疑點澄清
3、課程應用
a輔導學員制訂培訓后的PPAP提交計劃
b制訂培訓后的應用計劃
c應用過程中可能出現(xiàn)的問題及解決途徑
【工作經(jīng)歷】
2001年至今：主要從事現(xiàn)場質(zhì)量管理與快速突破性改善、六西格瑪、DOE、QFD、五大工具、問題分析與解決等方面的培訓，以及ISO/TS16949、AS9100、VDA等方面的培訓和咨詢。
1994-2001：
曾在數(shù)家跨國公司歷任質(zhì)量經(jīng)理、制造經(jīng)理、產(chǎn)品開發(fā)經(jīng)理等職務，在質(zhì)量管理、供應鏈管理、物流管理等方面積累了大量理論和實踐經(jīng)驗；
后在某知名咨詢公司任生產(chǎn)及質(zhì)量的項目經(jīng)理，在企業(yè)質(zhì)量、現(xiàn)場改進方面擁有大量實戰(zhàn)經(jīng)驗。
【擅長領域及長期客戶】
多年來主要為世界500強企業(yè)以及國內(nèi)優(yōu)秀成長型企業(yè)提供培訓和咨詢，包括:
電子及光通訊行業(yè)：愛立信、日立、西門子、NEC、EPCOS、IMP半導體、舜宇集團、雪佛龍-飛利浦、固锝電
子、大華股份、光圣科技、利奧電池
汽車、工程機械及航天航空：卡特彼勒、小松（KOMATSU）、伊頓（EATON）、中聯(lián)重科、奇瑞汽車、江鈴汽
車、格特拉克、柳州通用五菱、比亞迪、鄭州宇通集團、上海薩克斯、德爾福、延鋒偉世通、李爾汽車部件、江陰貝卡爾特、江蘇興達、耀華-皮爾金頓、京西重工、中聯(lián)重科、中鐵五局、聯(lián)合汽車電子、虎伯拉鉸接系統(tǒng)、博格華納、采埃孚倫福德汽車系統(tǒng)、麥格納唐納利、WPP、申雅密封、西川（NISHKAWA）、NSK-AKS、東洋輪胎
醫(yī)藥/化工/紡織行業(yè)：Abbott、賽諾菲圣德拉堡、蘇州住友、住友-貝克、NOK、江漢石油、德俊集團、上海高分子材料研究所、梅特勒托利多-
等國內(nèi)外知名企業(yè)，致力于推廣質(zhì)量問題突破性改善方法及世界級管理模式在組織內(nèi)的有效應用。
【授課形式】
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
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【課程介紹】 現(xiàn)代企業(yè)管理一個最重要的理念就是讓客戶滿意，如何讓客戶真正的滿意？這取決于我們是否已經(jīng)正確理解了顧客設計和規(guī)范的所有要求，取決于我們是否按客戶要求的生產(chǎn)節(jié)拍進行生產(chǎn)，取決于我們是否具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。PPAP給正是達成這些潛能的核心工具。讓客戶滿意其實是一個反復溝通的過程，把客戶的要求項目列出明確的清單，把要求項目的做法標..
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課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..
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