【培訓(xùn)對(duì)象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長(zhǎng)、工段長(zhǎng)、車間主任、班組長(zhǎng)等

【培訓(xùn)收益】
通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。 剔除原有對(duì)精益認(rèn)識(shí)的錯(cuò)誤認(rèn)識(shí)，建立精益新思想。 統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng) 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。 通過(guò)學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)管理與目視化管理。 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。 通過(guò)學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。 通過(guò)學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

第一講 精益基礎(chǔ)篇
1.精益的形成
2.精益的發(fā)展
3.精益的定義
4.日本和德國(guó)的精益異同點(diǎn)
5.精益在我國(guó)大多數(shù)企業(yè)中為什么沒(méi)有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來(lái)的觸動(dòng)
案例分析：德國(guó)的工匠精神
第二講：精益思想篇
1.何謂精益思想
2.精益思想的五大核心和五項(xiàng)原則
3.精益思想形成的四大步驟
4.如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第三講：精益要消除的七種浪費(fèi)
1.庫(kù)存的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
2.生產(chǎn)過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法
3.過(guò)度加工的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
4.搬運(yùn)的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
5.等待的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
6.動(dòng)作的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
7.質(zhì)量不良的浪費(fèi)產(chǎn)生的根源及治理方法
案例：某工廠現(xiàn)場(chǎng)改善的價(jià)值
第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價(jià)值流圖析
1)何謂VSM價(jià)值流圖析
2)價(jià)值流圖說(shuō)明與數(shù)據(jù)采集
3)確定產(chǎn)品系列
4)繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
5)價(jià)值流現(xiàn)狀分析
6)繪制未來(lái)狀態(tài)圖
7)設(shè)定改善目標(biāo)
8)制定改善計(jì)劃
案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？
工具2-問(wèn)題分析與解決
1)何謂問(wèn)題
2)豐田問(wèn)題解決方式TBP
3)戴明環(huán)PDCA
4)七何法（5W2H）
5)五個(gè)為什么（5Why）
6)腦力風(fēng)暴
7)快速響應(yīng)
8)異常管理
9)8D報(bào)告
案例分析：某工廠《改善報(bào)告》
工具3-現(xiàn)場(chǎng)5S管理
1)1.5S的基本概念
2)2.5S的作用和意義
3)3.5S推進(jìn)重點(diǎn)
4)4.5S案例展示
5)5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對(duì)比說(shuō)明
6)6.5S督查機(jī)制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
1)可視化管理原理
2)周期性信息展示
3)3、3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控
4)基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
5)可視話化管理的三級(jí)基準(zhǔn)
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1)何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件
3)作業(yè)分類
4)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
5)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套
6)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用
7)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理
8)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善
9)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義
案例分析：企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化為什么成為了兩張皮？
工具6-現(xiàn)場(chǎng)IE改善
1)維持、改善與創(chuàng)新
2)現(xiàn)場(chǎng)IE改善體系架構(gòu)
3)現(xiàn)場(chǎng)中心
4)改善步驟
5)ECRS四則
6)現(xiàn)場(chǎng)IE改善的七大手法
7)自主改善
案例分析：某工廠包裝車間如何通過(guò)IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？
工具7-全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1)TPM的概念和目的
2)設(shè)備綜合效率（OEE）
3)如何進(jìn)行個(gè)別改善
4)故障時(shí)間與故障修復(fù)時(shí)間
5)自主維護(hù)保養(yǎng)
6)如何開(kāi)展小組活動(dòng)
7)如何開(kāi)展六源法
8)如何識(shí)別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過(guò)TPM提升設(shè)備效率15%的？
工具8-快速換產(chǎn)
1)何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）
2)快速換型與均衡生產(chǎn)
3)SMED的基本原理
4)SMED的基本要點(diǎn)
5)SMED的五步操作法
6)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評(píng)估
7)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析
案例分析：某鋁鉑車間是如何通過(guò)快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計(jì)件工資的？
工具9-防錯(cuò)技術(shù)
1)追求零缺陷
2)失誤與缺陷
3)品質(zhì)三不政策
4)防錯(cuò)三個(gè)等級(jí)
5)防錯(cuò)十大原理
6)防錯(cuò)裝置
案例分析：來(lái)自生活中的防錯(cuò)手法
工具10-看板拉動(dòng)
1)拉動(dòng)式與推動(dòng)式生產(chǎn)的區(qū)別
2)看板起源與作用
3)看板的種類與工作原理
4)看板的實(shí)施前提
5)看板運(yùn)行的六原則
6)看板數(shù)量計(jì)算
7)看板運(yùn)行注意事項(xiàng)
案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過(guò)單件流的看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式
第五講：成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件
1.領(lǐng)導(dǎo)參與
2.員工認(rèn)同
3.制定規(guī)則
4.取得支持
5.依賴數(shù)據(jù)
6.培養(yǎng)員工
7.慶祝成功
8.持續(xù)改進(jìn)
案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵
課程總結(jié)：提問(wèn)、答疑 

實(shí)踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔(dān)任富士康科技集團(tuán)資深副總，分管過(guò)中央人資部、財(cái)務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長(zhǎng)
3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團(tuán)（東莞）工廠長(zhǎng)
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運(yùn)營(yíng)模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要?jiǎng)?chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運(yùn)營(yíng)模式的創(chuàng)建及推行，并擴(kuò)展至集團(tuán)全球。在擔(dān)任富士康集團(tuán)“標(biāo)準(zhǔn)化推行處”項(xiàng)目經(jīng)理期間，用3年時(shí)間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時(shí)間將富士康推進(jìn)世界500強(qiáng)行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問(wèn)題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國(guó)博士工作、學(xué)習(xí)經(jīng)驗(yàn)；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場(chǎng)內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場(chǎng)巡視；1000次會(huì)議主持；10000人次面對(duì)面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國(guó)式精益生產(chǎn)實(shí)踐》；
2、《中國(guó)式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長(zhǎng)的五項(xiàng)能力修煉》；
6、《精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)改善十大利器》；
7、《工廠班組精細(xì)化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國(guó)制造未來(lái)發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國(guó)未來(lái)創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，從標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)建立、KPI導(dǎo)入到績(jī)效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場(chǎng)改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長(zhǎng)，人員從第一次進(jìn)入時(shí)的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個(gè)工業(yè)園發(fā)展到五個(gè)工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標(biāo)桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車廠進(jìn)行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/KPI/績(jī)效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計(jì)，平面布局設(shè)計(jì)；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績(jī)效考核；除咨詢外，每年都有對(duì)該公司的干部進(jìn)行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語(yǔ)言，形象生動(dòng)的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級(jí)干部好評(píng)，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標(biāo)準(zhǔn)，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長(zhǎng)為北美市場(chǎng)最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達(dá)600多個(gè)貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開(kāi)咨詢項(xiàng)目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬(wàn)元(人民幣)提升到5萬(wàn)元；通過(guò)流程簡(jiǎn)化和價(jià)值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開(kāi)發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過(guò)系統(tǒng)進(jìn)行運(yùn)作，固化了運(yùn)營(yíng)管理運(yùn)作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個(gè)公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國(guó)際：2009至2010年度，簽下18個(gè)月的咨詢項(xiàng)目，對(duì)整個(gè)公司的運(yùn)作流程與組織架構(gòu)進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過(guò)艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營(yíng)運(yùn)管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運(yùn)作流程的梳理及標(biāo)準(zhǔn)化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達(dá)到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個(gè)大陸咨詢顧問(wèn)，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點(diǎn)，段老師為裝配車間規(guī)劃了長(zhǎng)/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場(chǎng)地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門業(yè)：短短4個(gè)月的時(shí)間就完成了原定6個(gè)月完成的工作量；準(zhǔn)時(shí)交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來(lái)的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問(wèn)上課的時(shí)候，400人的禮堂座無(wú)虛席，實(shí)用，實(shí)戰(zhàn)，實(shí)際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂(lè)器：連續(xù)四年被該公司聘請(qǐng)為管理顧問(wèn)，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標(biāo)準(zhǔn)、理順流程、確定目標(biāo)、導(dǎo)入KPI、修訂績(jī)效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長(zhǎng)期的輔導(dǎo)結(jié)合各級(jí)干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績(jī)，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬(wàn)上升到4、5萬(wàn)，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂(lè)活動(dòng)方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力； 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級(jí)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)形形色色的浪費(fèi)一、浪費(fèi)的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費(fèi)現(xiàn)象三、各種動(dòng)作上的浪費(fèi)第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場(chǎng)改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團(tuán)隊(duì)..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國(guó)企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問(wèn)題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢(shì)第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國(guó)企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)1、從日本奇跡反觀中國(guó)企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗(yàn)型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的..

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• 運(yùn)用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運(yùn)營(yíng)效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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