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精益成本管理課程大綱

課程編號:37928

課程價格:/天

課程時長:2 天

課程人氣:446

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:管理技能 

授課講師:劉剛

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部工程師、相關(guān)人員

【培訓收益】
◆ 企業(yè)運營系統(tǒng)思維(統(tǒng)一管理人員目標) ◆ 打破常規(guī),突破思維定勢,全新接受精益成本管理方法 ◆ 掌握精益成本管理的系統(tǒng)方法 ◆ 掌握現(xiàn)場成本管理工具-原價改善 ◆ 掌握系統(tǒng)的物料成本降低方法 ◆ 掌握識別浪費消除浪費的幾種工具 ◆ 協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化,達到全員改善意識 ◆ 結(jié)合自身企業(yè)靈活掌握效率化改善的技術(shù) ◆ 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術(shù)工具之運用 ◆ 建立效率評價體系,降低生產(chǎn)成本,改善產(chǎn)品質(zhì)量,提高生產(chǎn)效率 ◆ 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場成本管理表單及案例

課程破冰:學習型團隊組建
第一講:精益成本管理概述
一、建立精益思維方式
1. 精益管理的利潤優(yōu)勢
2. 基于成本的利潤保留法
3. 全價值鏈的黃金十二周期
4. 管理者就是老師
5. 三現(xiàn)主義:現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)實
6. 問題是財富,讓問題可視化
7. 簡單可視化的標準
8. 按時按量的生產(chǎn)
9. 個別效率和整體效率
10. 稼動率和可動率的差異
11. 用簡單的方法來解決問題
12. 養(yǎng)成刨根問底的習慣
二、精益成本管理
1. 精益PDCA系統(tǒng)
1)P--基于對標設定目標
2)D--基于目標構(gòu)建并執(zhí)行標準
3)C--追蹤執(zhí)行標準
4)D--持續(xù)改進
2. 目標別的成本管理方法
1)降低成本管理(確保目標成本)
a根據(jù)目標售價決定目標成本
b分解目標成本
c定期公開目標成本和實際成本
d成本目標未達成時的對策
案例:確保目標成本
2)產(chǎn)品別利潤管理(消滅虧損產(chǎn)品)
a根據(jù)目標售價決定目標成本
b分解目標成本
c定期公開目標成本和實際成本
d成本目標未達成時的對策
案例:消滅虧損產(chǎn)品
3)成本報價(消滅虧損接單)
a制定報價規(guī)則
b計算本公司的報價成本
c計算最低銷售價格
d計算目標銷售價格
e決定向客戶提交的報價
案例:消滅虧損接單
4)成本企劃(從研發(fā)階段開始降低成本)
a競品成本分析
b決定目標成本
c研發(fā)階段的成本預測并改進
5)整體利潤管理(短期內(nèi)提高利潤)
a制定產(chǎn)品的整體利潤計劃
b按月合計實際利潤
c利潤改善對策
6)投資回收管理(消除徒勞的設備投資)
a決定新設備的投資回收期
b投資回收改善對策
三、兩種生產(chǎn)形態(tài)下的成本管理
1. 四種生產(chǎn)運營方式
運營方式1:推式MTS按庫存生產(chǎn)
運營方式2:推拉結(jié)合ATO按訂單裝配
運營方式3:拉式MTO訂單制造
運營方式4:拉式ETO訂單設計
2. 接單型生產(chǎn)
1)接單生產(chǎn)企業(yè)業(yè)務過程
2)接單生產(chǎn)企業(yè)成本管理的過程
3)接單型生產(chǎn)的成本對策
3. 預測型生產(chǎn)
1)接單生產(chǎn)企業(yè)業(yè)務過程
2)接單生產(chǎn)企業(yè)成本管理的過程
3)預測型生產(chǎn)的成本對策

第二講:現(xiàn)場成本改善的方法——原價管理
一、什么是原價管理?
1. 原價的構(gòu)成
2. 原價計算方法
1)原價(Cost),稼動水準(Volume),利潤(Profit)分析
2)固定費用與變動費用
3)損益劃分點含義
4)達成目標利潤的銷售額計
5)利用損益劃分點的原價節(jié)儉戰(zhàn)略
練習:CVP分析
二、現(xiàn)場原價的維持活動
1. 原價基準的建立
2. 原價維持的工具及方法
三、現(xiàn)場原價的改善活動
1. 原價節(jié)儉的重要性
2. 生產(chǎn)部門原價節(jié)儉活動方法
3. 改善活動的原價節(jié)儉效果計算

第三講:通過消除浪費來降低成本
一、識別現(xiàn)場的浪費
1. 建立發(fā)現(xiàn)浪費的心態(tài)
2. 什么是浪費?
3. 現(xiàn)場七大浪費
1)庫存的浪費
2)過早的浪費
3)等待的浪費
4)搬運的浪費
5)動作的浪費
6)工藝的浪費
7)不良的浪費
4. 從5M看浪費
5. 消除現(xiàn)場七大浪費的對策
討論:列出現(xiàn)場6種以上的浪費現(xiàn)象
二、消除浪費的方法
1. 通過價值流分析發(fā)現(xiàn)浪費
1)價值流定義
2)價值流作業(yè)
3)價值流研究范圍
4)價值流分析的目標
5)價值流繪制步驟
案例:某企業(yè)價值流改善
2. 通過流線化生產(chǎn)來消除浪費
1)傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與流線化生產(chǎn)方式的對比
2)流線化生產(chǎn)方式的特點
3)需求拉動的方式
4)物料超市的建立
案例:某企業(yè)流線化生產(chǎn)案例
3. 通過動作分析發(fā)現(xiàn)浪費
1)人體動作的六個等級
2)動作經(jīng)濟原則
案例:動作經(jīng)濟原則的應用
4. 通過縮短換產(chǎn)時間來消除浪費
1)什么是單分鐘快速切換
2)單分鐘快速切換的作用
3)單分鐘快速切換的步驟
案例:某企業(yè)的快速切換案例
5. 通過提升線平衡率來消除浪費
1)生產(chǎn)線平衡的意義
2)生產(chǎn)線平衡的作用
3)生產(chǎn)線平衡的表示及計算方法
4)生產(chǎn)線平衡分析步驟
5)生產(chǎn)線平衡改善方法
案例:某企業(yè)線平衡改善案例
三、精益問題解決方法
1. 什么是問題?
1)所謂的“問題”
案例:會客室問題查找
2)2種“問題”與 小練習
3)沒有問題的人,才是最大的問題
2. 系統(tǒng)的問題的分析方法
1)傳統(tǒng)的問題方法與系統(tǒng)的問題分析方法
2)認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例:理性問題分析法案例
練習:應用理性問題分析法解決問題
3. 解決問題的8個步驟
Step1.明確問題
案例:明確問題案例
Step2.分解問題
案例:分解問題案例
Step3.設定目標
練習:目標設定
Step4.把握真因
Step5.制定對策
Step6.貫徹實施對策
Step7.評價結(jié)果和過程
Step8.鞏固成果
案例:某企業(yè)問題解決案例

第四講:通過提高生產(chǎn)效率來降低成本
一、何為生產(chǎn)效率化
1. 生產(chǎn)效率化的定義
2. 生產(chǎn)效率化的目的
3. 生產(chǎn)效率化的兩大思路
4. 生產(chǎn)效率化的改善方向改善效果
二、妨礙效率化的16大損失
1. 損失的定義
2. 16大損失的定義
3. 設備綜合效率OEE
4. 設備損失結(jié)構(gòu)分析
5. 改善設備綜合效率的方法
案例:設備綜合效率
練習:計算綜合效率

第五講:降低物料成本
一、物料采購成本降低
1. 新供應商導入
案例:某企業(yè)新供應商導入案例
2. 采購管理
1)采購物料分類
2)供應商分類
3)采購市場現(xiàn)狀分析
4)采購市場價格分析
5)供應商成本分析
6)供應商采購成本分析
7)戰(zhàn)略供應商評價
案例:某企業(yè)采購管理案例
3. 供應商考核
案例:某企業(yè)供應商考核案例
二、物料存儲成本降低
1. 什么是庫存?
1)庫存的作用
2)庫存的基本形式
3)庫存的成本
2. 庫存管理的常見問題與解決方法
1)庫存的閉環(huán)管理
2)庫存計劃
3)庫存作業(yè)
4)庫存績效
5)庫存改進
3. 庫存管理的方法
1)庫房規(guī)劃
a ABC分類法
b綜合最大配送路徑法
c設定合理周轉(zhuǎn)庫存和安全庫存水平
2)庫存績效指標體系

第六講:防錯法降低質(zhì)量成本——第一次就把事情做對
一、防錯法簡介
1. 什么是防錯法?
2. 為什么關(guān)注防錯?
3. 如何使您的工作更容易?
4. 什么導致缺陷產(chǎn)生?
二、四級防錯技術(shù)
1. 第一級:通過消除來防錯
2. 第二級:通過錯誤預防來防錯
3. 第三級:通過錯誤檢測來防錯
4. 第四級:通過源頭檢測缺陷來防錯
5. 第五級:通過加工后缺陷檢測來防錯
案例:某企業(yè)防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用(案例)
1. 斷根原理及其應用案例
2. 保險原理及其應用案例
3. 自動原理及其應用案例
4. 相符原理及其應用案例
5. 順序原理及其應用案例
6. 隔離原理及其應用案例
7. 重復原理及其應用案例
8. 標示原理及其應用案例
9. 警告原理及其應用案例
10. 緩和原理及其應用案例
案例:不接受不良品防錯
案例:不制造不良品防錯
案例:不流出不良品防錯

課程總結(jié),學以致用
1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個知識點在組內(nèi)進行分享
2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3. 每個組員列一個行動計劃,應用課程中的1-3個工具方法進行改善實踐 

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