【培訓(xùn)對象】
【課程對象】董事長、總經(jīng)理、副總經(jīng)理、經(jīng)理、車間主任、班組長

【培訓(xùn)收益】
1. 學(xué)員了解6S在企業(yè)中的重要作用 2. 學(xué)會如何區(qū)分必需品和非必需品，以及非必需品的處理方法 3. 學(xué)會制作整理的標(biāo)準(zhǔn)表格 4. 學(xué)會如何改善廠房、車間、工作臺、辦公室布局，使企業(yè)效益最大化 5. 學(xué)會如何對各種物品實(shí)行定置管理，做到尋找快捷 6. 學(xué)會清掃標(biāo)準(zhǔn)的制定，使清掃真正落實(shí)到實(shí)處 7. 學(xué)會如何制定6S檢查表，將6S納入績效考核 8. 學(xué)會運(yùn)用目視化管理的具體技法，使現(xiàn)場做到一目了然 9. 學(xué)會運(yùn)用6S推進(jìn)的專業(yè)活動，使員工樂意接受

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現(xiàn)場管理？
1.豐田現(xiàn)場成功的三大秘訣（6S、改善提案、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)）
2.6S具體內(nèi)容
3.6S的八大作用

第二講：什么是整理推進(jìn)方法和要點(diǎn)？
1.整理定義和目的
2.整理前的廠區(qū)環(huán)境的處理
3.要與不要物品判斷三法則
4.不要物品清單
5.非必需品3項(xiàng)處理方法
6.必需品3項(xiàng)處理方法
7.整理標(biāo)準(zhǔn)樣本
8.整理成功與否的判斷標(biāo)準(zhǔn)
案例：某企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場
9.推行整理的步驟

第三講：什么是整頓推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1. 整頓定義和目的
2. 科學(xué)布局工具—接近相互關(guān)聯(lián)法
3. 大布局案例展示
4. 中布局案例展示
5. 小布局案例展示
6. 微布局案例展示
7. 工藝流程布局案例
現(xiàn)場演練：車間平面布局
現(xiàn)場演練：車間布局參考答案
8. 以沙盤演練確定物品放置位置
9. 物品尋找快捷的要點(diǎn)
案例：工位器具展示
現(xiàn)場演練：車工工作臺設(shè)計參考答案
10. 科學(xué)布局中的定置管理2大原則
11. 定位顏色標(biāo)準(zhǔn)
12. 工具箱布置方法
13. 清掃工具擺放方法
14. 標(biāo)準(zhǔn)件堆碼方法
15. 零部件堆碼方法
16. 紙箱堆碼方法
17. 小件貨架的布置方法
18. 大件貨架的堆碼方法
現(xiàn)場演練：辦公室辦公桌布置
現(xiàn)場演練：辦公室辦公桌布置參考答案

第四講：什么是清掃推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.清掃定義和目的
2.清掃工作三個要點(diǎn)
3.清掃工作七步法
4.辦公桌清掃標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計
現(xiàn)場演練：設(shè)計柜式空調(diào)清掃標(biāo)準(zhǔn)
現(xiàn)場演練：柜式空調(diào)清掃標(biāo)準(zhǔn)參考答案
案例：杜絕污染源展示

第五講：什么是清潔推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.清潔定義和目的
2.清潔的核心是制度化
3.車間6S檢查表設(shè)計
4.辦公室6S檢查表設(shè)計

第六講：什么是素養(yǎng)推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.素養(yǎng)定義和目的
2.素養(yǎng)三要素
3.設(shè)計員工行為準(zhǔn)則
現(xiàn)場演練：設(shè)計崗位規(guī)范具體條款
現(xiàn)場演練：設(shè)計崗位規(guī)范具體條款參考答案
4.素養(yǎng)具體實(shí)例及視頻
第七講：什么是安全推進(jìn)方法與要點(diǎn)？
1.安全的定義和目的
2.KYT管理是什么
3.嚇一跳提案
4.海因里希法則
現(xiàn)場演練：安全點(diǎn)檢聯(lián)系
第八講：什么是目視化管理工具和要點(diǎn)？
1. 目視化管理兩個要點(diǎn)
2. 識別管理
3. 目視化管理十一大工具
4. 定位法圖解
5. 標(biāo)識法圖解
6. 分區(qū)法圖解
7. 圖形法圖解
8. 顏色法圖解
9. 方向法圖解
10. 影跡法圖解
11. 透明法圖解
12. 監(jiān)察法圖解
13. 公告法圖解
14. 地圖法圖解
15. 目視化管理案例展示
現(xiàn)場演練：設(shè)計貨架目視看板
現(xiàn)場演練：貨架目視看板參考答案
16.目視化管理搶答賽

第九講：6S管理推進(jìn)5項(xiàng)活動是什么？
1.紅牌作戰(zhàn)
2.定點(diǎn)拍攝
3.亮點(diǎn)展示
4.廠內(nèi)外參觀
5.診斷活動
 

 曾在日本豐田汽車學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理（TPS）
 曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進(jìn)
 曾任東莞信騰機(jī)器人公司總經(jīng)理（沖壓機(jī)器人行業(yè)前10名）
 從事精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)之今，已經(jīng)服務(wù)上百家知名上市企業(yè)，富士康科技集團(tuán)、中國電子科技集團(tuán)（軍工）、天藥集團(tuán)、東風(fēng)小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師
 國際信息化IITP職業(yè)培訓(xùn)講師
 企業(yè)設(shè)備管理（TPM）資深專家
 擁有智能裝備發(fā)明專利4項(xiàng)，實(shí)用新型專利7項(xiàng)（中國專利網(wǎng)www.soopat.com）
實(shí)用新型：1、動平衡機(jī)械手2、工業(yè)產(chǎn)品堆垛系統(tǒng)3、打磨機(jī)氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關(guān)節(jié)機(jī)器人6、自動翻轉(zhuǎn)裝置7、多功能機(jī)械手
發(fā)明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續(xù)加工系統(tǒng)2、鋸條自動檢測系統(tǒng)3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產(chǎn)線自動連線
【個人簡介】
韓老師擁有近二十年精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)、輔導(dǎo)的經(jīng)驗(yàn)，曾帶領(lǐng)多家不同行業(yè)的企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)管理架構(gòu)搭建、流程優(yōu)化、減員增效、利潤最大化。
在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產(chǎn)線，包括軟硬件的建立。
 企業(yè)精益布局layout改善規(guī)劃輔導(dǎo)：在工廠內(nèi)進(jìn)行近600多臺設(shè)備的工廠生產(chǎn)線的布線的規(guī)劃，由“設(shè)備集群布局”的生產(chǎn)變?yōu)?0條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機(jī)加工、組裝焊接生產(chǎn)，減少3%的現(xiàn)場工作人員。
 企業(yè)精益戰(zhàn)略規(guī)劃布局：輔導(dǎo)某建材企業(yè)實(shí)施戰(zhàn)略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實(shí)現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)值的數(shù)倍成長等！
韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，擅長幫助企業(yè)導(dǎo)入精益理念、文化，搭建精益管理系統(tǒng)，并結(jié)合智能工廠的自動化規(guī)劃，服務(wù)于企業(yè)，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項(xiàng)目中得以運(yùn)用，助力企業(yè)未來發(fā)展。
韓老師現(xiàn)全身心的致力于中國企業(yè)的轉(zhuǎn)型升級事業(yè)，為幫助中國企業(yè)通過“精益+智能化”價值創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)可持續(xù)成長，實(shí)現(xiàn)強(qiáng)企夢、強(qiáng)國夢而矢志奮斗！
【培訓(xùn)課題】
TPS概論，5S及目視化、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、layout規(guī)劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務(wù)、精益物流管理、SPTT、供應(yīng)商管理、TBP工作指導(dǎo)方法、QCC創(chuàng)意工夫建設(shè)和推行、One Piece Flow生產(chǎn)線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主講課程】

《企業(yè)高效可持續(xù)發(fā)展之精益生產(chǎn)管理概論》
《精益企業(yè)設(shè)備全面生產(chǎn)維護(hù)（TPM）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運(yùn)用》
《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》
《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質(zhì)量基因密碼之自工序完結(jié)》

《精益TQM全面質(zhì)量管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》

《QRQC快速反應(yīng)質(zhì)量控制落地訓(xùn)練
 

• 消滅浪費(fèi)降低現(xiàn)場改善成本

   

  一、企業(yè)要不得的成本意識1、我不是經(jīng)理，成本與我無關(guān)2、公家的東西，不用白不用3、節(jié)約了成本，我有什么好處二、 世界先進(jìn)國家降低成本的新趨勢（日本、美國） 1、省人化、無人化、系列化2、機(jī)器工廠與無人工廠3、電子商務(wù)發(fā)展三、降低成本從清除浪費(fèi)根源開始1、不良改正的浪費(fèi)2、制造過多的浪費(fèi)3、加工過..

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