【培訓(xùn)對象】
工藝開發(fā)設(shè)計人員、產(chǎn)品設(shè)計人員、設(shè)計部門主管、質(zhì)量人員、質(zhì)量工程師、質(zhì)量部門主管。

【培訓(xùn)收益】
掌握FMEA的內(nèi)容和要求； 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步驟和方法； 通過框圖，正確界定FMEA的范圍； 應(yīng)用關(guān)系矩陣圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質(zhì)形態(tài)方面的交互作用； 建立參數(shù)圖P-DIAGRAM，分析產(chǎn)品的錯誤狀態(tài)，揭露導(dǎo)致產(chǎn)品不可靠的原因； 通過過程流程圖，建立產(chǎn)品特性和過程參數(shù)的對應(yīng)關(guān)系； 具備運用FMEA、過程控制計劃等工具，提高產(chǎn)品和過程的可靠性； 理解FMEA與其他任務(wù)和工具之間的關(guān)系。 掌握FMEA和其它文件之間的相互關(guān)聯(lián)。

一、FMEA 概述
1.任何事都有可能失敗，失敗無處不在
2.什么是FMEA
3.FMEA的定義、范圍和好處
4.FMEA的種類: 系統(tǒng)FMEA, 設(shè)計FMEA, 設(shè)計FMEA
5.原因和效果基本關(guān)系
6.FMEA的模式和產(chǎn)品實現(xiàn)流程
7.FMEA開發(fā)歷程
8.誰來負責FMEA
9.什么時候需要FMEA
10.DFMEA的基本模式
11. DFMEA的信息流
12. DFMEA的目的和作用
二、FMEA研究的主要內(nèi)容
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
三、過程FMEA——P-FMEA應(yīng)用（重點）
1.P-FMEA介紹
2.P-FMEA的前提有哪些
3.P-FMEA的目標
4.P-FMEA開發(fā)的準備
5.P-FMEA的輸入和要求
6.P-FMEA過程流程的優(yōu)點
7.P-FMEA創(chuàng)建步驟
8.如何創(chuàng)建P-FMEA
9.過程流程分析
10.過程流程圖應(yīng)用
案例練習
11.過程FMEA示例
12.P-FMEA的過程步驟
13.P-FMEA的過程功能
14.P-FMEA的要求
案例練習
15.P-FMEA的兩種類型
16.典型的失效模式介紹
案例練習
17.P-FMEA失效后果
案例練習
18.如何識別失效后果時的問題
案例練習
19.P-FMEA嚴重度
20.嚴重度評估標準建立
案例練習
21.P-FMEA級別
案例練習
22.P-FMEA失效的潛在起因分析
23.分析失效潛在起因的方法
案例練習
24.P-FMEA頻度
案例練習
25.頻度標準的建立
案例練習
26.P-FMEA的現(xiàn)在過程控制
案例分析
27.P-FMEA探測度
28.探測度標準的建立
案例練習
29.防錯水平應(yīng)用
案例分析
30.風險順序數(shù)（RPN）
31.P-FMEA的建議措施
32.P-FMEA措施執(zhí)行結(jié)果
33.P-FMEA的驗證措施
34.P-FMEA的輸入/輸出
35.如何維護P-FMEA
36.P-FMEA中常中見問題分享
37.導(dǎo)致P-FMEA自身出問題的因素
38.公司對FMEA的相關(guān)管理規(guī)定
先進電子行業(yè)P-FMEA案例分享
四、控制計劃制定
1.控制計劃的定義、內(nèi)容和作用
2.控制計劃的輸入
3.控制方法和反應(yīng)計劃
4.試生產(chǎn)控制計劃
5.從其他文件來源的主要輸入
6.確定變差來源及其控制方法
7.控制程度和過程能力
8.PFMEA和控制計劃的內(nèi)在關(guān)聯(lián)
五、P-FMEA與持續(xù)改進
1.發(fā)現(xiàn)問題
2.分析問題
3.找到潛在的問題
4.找出潛在問題的根本原因
5.制定潛在問題的實施措施
6.實施措施并驗證有效性
7.針對有性性制定標準P-FMEA
8.標準P-FMEA對員工教育
9.公司內(nèi)推動P-FMEA的步驟和方法
10.領(lǐng)導(dǎo)的作用
11.FMEA難以推動落地的原因
12.FMEA與“造物即造人”的哲學(xué)
課程總結(jié)： 

實踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學(xué)院院長
3年擔任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要創(chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運營模式的創(chuàng)建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習經(jīng)驗；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現(xiàn)場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導(dǎo)入到績效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長，人員從第一次進入時的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個工業(yè)園發(fā)展到五個工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計，平面布局設(shè)計；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長為北美市場最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進行運作，固化了運營管理運作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構(gòu)進行垂直整合，經(jīng)過艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規(guī)劃了長/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門業(yè)：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰(zhàn)，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續(xù)四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標準、理順流程、確定目標、導(dǎo)入KPI、修訂績效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長期的輔導(dǎo)結(jié)合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬上升到4、5萬，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應(yīng)分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統(tǒng)中每一產(chǎn)品所有可能產(chǎn)生的故障（失效）模式及其對系統(tǒng)造成的所有可能影響（效應(yīng)），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發(fā)生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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• 國際FMEA實戰(zhàn)王牌訓(xùn)練營

   

  第一部份：質(zhì)量是設(shè)計出來的，預(yù)防出來的 1、日本豐田汽車召回的啟示 2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng) 3、質(zhì)量來源于設(shè)計 4、設(shè)計來源于預(yù)防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預(yù)防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類和時機..

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