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精益生產實戰(zhàn)IE工業(yè)工程降本增效培訓

課程編號：59116   課程人氣：124

課程價格：￥4800  課程時長：2天

行業(yè)類別：不限行業(yè)    專業(yè)類別：生產管理 

授課講師：郭曉寧

課程安排：

       2024.12.27 深圳



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
企業(yè)總經理/總監(jiān)/廠長、生產/質量/技術/計劃/工程/設備/供應鏈/成本管制等部門經理及主管，IE/PE/ME/精益改善項目組相關人員、本課程非理論、重落地，非常適合老總帶領管理團隊一起學習，全員實施精益改善。

【培訓收益】
本課程區(qū)別市面上常規(guī)偏理論型精益培訓課程，側重讓學員掌握一套系統(tǒng)的工具及方法且能應用于現(xiàn)場工作中，著重解決企業(yè)效率、交期、庫存、成本、品質、多批少量、柔性化及績效提升等問題，全面分享郭曉寧老師三十余年精益改善項目前、后對照真實案例（從立項-設計思路—工具運用-項目推廣-項目維護及所涉及的方法/表單等，以及融合大量適合中國企業(yè)的精益管理創(chuàng)新方法）。
【課程收益】
樹立精益理念與意識，了解工業(yè)工程(IE)與精益生產的關系，建立系統(tǒng)全局觀
了解IE在現(xiàn)場管理中的作用，轉變思想意識，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路
掌握精益項目的啟動、導入、體系建立及如何有效推進項目的成功實施，如何建立維持改善成果的防反彈機制
系統(tǒng)學習實用精益改善手法IE的應用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析、平衡生產線等，從大量實例中感受精益IE改善帶來的成果；
掌握發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析其成因，識別生產現(xiàn)場中存在的問題，區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，有效實現(xiàn)降本增效；
通過系統(tǒng)的學習為企業(yè)內部后續(xù)更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎；

【課程大綱】
第一部分：精益概念部分（3Ｈ）
一、精益生產理念
1、精益生產概述
2、精益生產產生與發(fā)展
3、精益生產研究目標及特點
4．精益生產工具介紹
 
二、精益生產活動導入及推進
1、精益生產的導入程序及方法
2、精益生產導入基本精神及抵抗情緒
3、精益生產的推進體系
4、項目團隊建立及活動形式
 
三、精益項目實施
1、精益生產在自動化水平較高的企業(yè)（或主要以人-機配合為主）的企業(yè)如何推行
2、如何選擇示范線（切入點）
3、評價體系及內容
 
第二部分：精益實用工具、活用IE改善技法全面突破降本增效（9Ｈ）
一、宏觀改善手法
1、流程分析（用某電子企業(yè)案例將整個程序分析的方法串聯(lián)起來）
1.1工藝流程分析—開展改善活動的基礎
案例講解：某企業(yè)工藝案例演練
1.2 現(xiàn)場價值流分析
2、倉庫改善方法
2.1管理流程分析——原材料采購流程分析（該工具適合所有的管理流程改善）
案例講解：某廠原材料采購流程2-3天壓縮到30分鐘內，人員勞動量減少80%以上。
2.2 原材料流程分析——入倉流程分析
案例講解：某企業(yè)原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少90%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
案例講解：某企業(yè)原材料從入廠到入倉，倉庫搬運及管理人員減少86%，勞動強度大大降低，供應商等待時間減少一半
2.3原材料流程分析——儲存分析
案例講解：某企業(yè)廠原材料庫存減少30%以上，倉庫面積壓縮40%以上，呆滯料減少80%以上。
2.4 原材料流程分析——配送物料流程
案例講解：某企業(yè)原材料配送人員工作量減少50%以上
案例講解：某企業(yè)原材料配送人員工作量減少80%以上 
2.5 倉庫布局分析
案例講解：某企業(yè)廠倉庫可視化管理，面積減少40%以上
案例講解：某企業(yè)倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減少
2.6 數據采集及分析
以上數據變化很大，如何采集較為準確、實用的數據進行分析。
注：以上方法適合90%以上工廠，也就是目前的“極致”，以上案例在講解的同時會進行分組演練。
案例分析及討論：某企業(yè)案例---觀看錄像，無原材料倉庫，即“零庫存”，供應商JIT直送工位
3、生產現(xiàn)場改善方法
3.1產品價值流分析——識別增值與浪費
ECRS原則、5個方面、5*5法、3s法、6大步驟及動作經濟原則系統(tǒng)分析。
案例講解：某企業(yè)工序間存在大量物流斷點，大部分員工集中于搬運、等待、檢查等不增值的活動上，浪費人力、物力、場地等——通過有效解決不增值的活動，人員減少50%以上，場地大大壓縮。
案例講解：某企業(yè)過多的線外作業(yè)（孤島加工），存在不增值活動的同時，造成對人員設備的誤判---去除及減少線外作業(yè)有效的提升效率并減少生產場地。
3.2混流生產與Cell生產——解決多批少量最有效的方法
平衡率、解決瓶頸的七種方法，平衡生產線的五種工具、如何確定節(jié)拍、節(jié)拍控制器、Cell生產的種類、看板系統(tǒng)、目視化，柔性生產線
案例講解：某企業(yè)51人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算），該企業(yè)如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
案例講解：某工廠用2個月時間，將35人的流水線改造成4個人的Cell，效率提升63%，場地壓縮50%以上，同時可生產8種產品（改善前，中，后錄像）
注：以上案例在講解的同時會進行分組演練，如果您覺得這部分不現(xiàn)實或數據有點夸張等，那就是不滿意。
二、中觀分析手法
1、工序作業(yè)分析
1.1人機聯(lián)合作業(yè)分析（1人1機、1人多機、2人1機、多人多機）
5W1H、5WHY、ECRS原則、頭腦風暴法、動作經原則的使用
● 案例講解：某企業(yè)平磨工序目前1人3機到1人8機再到無人化管理---人員減91%且投入很少
● 案例講解：某企業(yè)注塑工序目前2人1機到1人1機再到1人2機
1.2人人聯(lián)合作業(yè)分析
● 案例講解：某企業(yè)員工作業(yè)缺乏作業(yè)標準，作業(yè)較隨意—實現(xiàn)標準作業(yè)，提高效率
1.3 快速換模（SMED）
● 案例講解：某企業(yè)換模時間縮短67%
三、微觀分析手法
1 、動作分析及防呆、防錯
假流程、接力棒區(qū)、非標作業(yè)、5S、工裝治具設計、防呆防錯、18個動作分析
● 案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 案例講解：某廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率
● 案例講解：多家企業(yè)防呆，防錯案例分享
● 案例講解：某行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定
第三部分： 作業(yè)測定
一、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
案例講解：某電子、鋼鐵、化工、食品、印刷企業(yè)案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
案例講解：某企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
案例講解：某企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現(xiàn)在方法建模
③新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
案例講解：某企業(yè)案例----改善前、后作業(yè)標準制定
第四部分：八大浪費
本節(jié)將結合曾改善過的案例及企業(yè)的現(xiàn)狀,詳細講解每種浪費產生的原因及如何消除
①什么是浪費?
②企業(yè)常見的八大浪費.
③如何識別增值與非增值活動？產生浪費的原因分析及應對措施．
④真效率與假效率,整體效率與個別效率
第五部分：精益改善成果維護—防反彈/激勵機制
① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
② 如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習慣并全員參與持續(xù)改善
案例講解：某企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達成目標、再到反彈、最后成果維持的整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作、生活
第六部分：總結、互動答疑
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